约锻工艺具有材料利用率高，劳动条件好，易于实现机械化与自动化，生产效率高，投资少成本低的特点。在连杆模锻生产中，辊锻工序主要用于制坯，进行金属体积的合理分配，并使之与连杆模锻的预锻、终锻模膛合理匹配辊锻制坯工艺在连杆模锻生产中具有重要作用，是保证连杆锻件质量的关，在辊锻制坯工艺设计中，除要尽可能提高材料利用率外，更要重视辊锻工艺及模具的设计与计算。主要是保证连杆毛坯在每一道次的辊锻过程中不能出现折叠，尤其是连杆的杆部区段。连杆辊锻制坯工序常见的问题是：一是杆部出现折叠;二是杆部与小头过渡段出现梅花瓣形状;三是各道次辊锻咬人点不齐，影响辊锻毛坯整体长度尺寸造成与模锻模膛不匹配。由于辊锻工序出现的上述几个问题，势必导致连杆模锻后在部出现折叠或在杆部与小头过渡段出现折叠。如辊锻毛坯长度方向上的各特征段与模锻模膛不匹配，则可能在其他地方出现折叠或充不满的缺陷。

对于辊锻工序上述常见问题要采取的相应技术对策主要是：

(1)在辊锻模具工艺及模具设计中要合理确定各道次辊锻毛坯的形状与尺寸;

(2)选择好型槽系，并要合理分配各道次延伸系数;

(3)合理确定各道次辊锻毛坯不同区段的前滑值的大小;

(4)准确计算各道毛坏截面尺寸与型槽尺寸;

(5)提高模具制造精度，保证型槽的设计尺;

(6)采用自动辊锻机械手或半自动送出料装置，提高纵、横向定位精度;

(7)在辊锻模具修整中，要注重各道次的协调一致，尽量保证型槽与原始设计，加工的型槽或经调试确定后的型槽一致，并要经常检查辊锻件的质量。